Geleneksel Sıralamaya Son: Tesla Cybercab, monokok gövdeye parçaların sonradan takıldığı klasik üretim yerine; parçaların ayrı modüllerde hazırlanıp en son aşamada birleştirildiği "Unboxed" yöntemiyle üretiliyor.
Rekor Otomasyon & Kısa Hat: Üretim hattında %78 otomasyon oranına ulaşıldı. Model Y'ye kıyasla son montaj istasyon sayısı 5 ila 10 kat daha az.
Sıfır Boya Atölyesi: Milyonlarca dolarlık boya atölyesi süreçten tamamen çıkarıldı; renkler plastik enjeksiyon kalıplama aşamasında panellere veriliyor.
Hedef Kapasite: Hat tam kapasiteyle devreye alındığında yıllık 125 bin adet Cybercab üretilmesi hedefleniyor.
Altı Yıllık Fikrin Gerçeğe Dönüşü: Nedir Bu "Unboxed" Yöntemi?
Otomotiv endüstrisindeki geleneksel montaj anlayışında; önce aracın iskeleti birleştirilir, ardından gövde boyahaneden geçer ve en son aşamada dar kabin içerisine insan veya robot kolları uzanarak parçaları takmaya çalışır.
Tesla Mühendislik Şefi Lars Moravy ve Cybercab Proje Lideri Eric Earley’nin açıklamalarına göre; bu dar alanda montaj fikri altı yıl önce sorgulanmaya başlandı. Çözümün üretim bantlarını değiştirmekten ziyade otomobilin mimarisini değiştirmek olduğu anlaşıldı. Unboxed yöntemi ile araç, kapalı bir kutu olarak değil; dışa açık paralel modüller halinde üretilip son adımda bir araya getiriliyor.
Parçalar Ayrı Hatlarda Hazırlanıyor: %78 Otomasyon!
Cybercab fabrikasında üretim 4 ana paralel hatta yürütülüyor:
-
Ön Modül: Aracın tüm bileşenlerinin yaklaşık %50’sini barındırıyor. Elektrik motoru, süspansiyon ve termal yönetim donanımları özel bir platforma yerleştirildikten sonra gösterge panelini taşıyan ön yapı bu sistemin üzerine indiriliyor.
-
Yan Paneller: Kapılar, camlar ve dış paneller tamamen yatay ve açık pozisyonda monte ediliyor.
-
Taban / Batarya (Skateboard): Koltuklar ve kabin halısı doğrudan batarya paketinin üst kısmına çakılıyor. Bataryanın üst kapağı doğrudan aracın iç tabanı görevini üstleniyor.
-
Arka Yapı: Sürüş ünitesi ve arka süspansiyon sistemleri bağımsız hatta hazır hale getiriliyor.
Tüm kablolama, hortumlar ve elektrik bileşenleri modüller birleşmeden önce açık alanda takıldığı için robotlar ve işçiler aracın içine bükülmek zorunda kalmıyor.
Son Montaj Süresi Kısaldı: Sadece 25 İstasyon!
Modüller hazırlandıktan sonra otomatik birleştirme hattında robotlar tarafından hassas milimetrelerle bir araya getiriliyor.
-
25 İstasyonluk Hat: Model Y üretiminde son montajda yüzlerce karmaşık işlem yapılırken, Cybercab’de süreç sadece yaklaşık 25 istasyonda tamamlanıyor.
-
Tekerlekler En Son Takılıyor: Cybercab, üretim hattının sondan bir önceki istasyonuna gelene kadar kendi tekerlekleri üzerinde durmuyor. Tüm montaj platformlar üzerinde yürütüldükten sonra tekerlekler takılıyor ve araç ilk kez yere basıyor.
Boya Atölyesi Tarihe Karıştı!
Unboxed yönteminin sağladığı en büyük maliyet ve alan tasarruflarından biri de boya atölyesinin (Paint Shop) tamamen kaldırılması oldu. Normal şartlarda gövdenin paslanmaya ve renklendirmeye karşı boyanması tüm parçaların erkenden birleştirilmesini zorunlu kılıyordu.
-
Kalıp İçinde Renklendirme (RIM): Cybercab’in dış plastik panellerine renk, reaksiyon enjeksiyon kalıplama (RIM) esnasında hammadde seviyesinde veriliyor.
-
Korozyon Koruması: Ön ve arka alüminyum döküm modüller oksitlenmediği için kaplama gerektirmiyor. Yalnızca çelik olan yan yapılara elektro kaplama uygulanıyor.
Hedef Yılda 125 Bin Adet Cybercab!
Tesla mühendisleri, parçaları birleştirmeden önce tek tek test ettikleri için üretim kalitesinin arttığını ve arıza oranlarının düştüğünü vurguluyor. Lars Moravy, Teksas'taki hattın araçların sahadaki otonom filolara dağıtım hızından daha hızlı üretebilmesi nedeniyle şimdilik haftanın her günü çalıştırılmadığını, ancak hat tam kapasiteye ulaştığında yılda 125 bin Cybercab banttan indireceklerini teyit etti.
